我國管線鋼/管的生產(chǎn)起步較晚。改革開放前,由于我國的冶煉生產(chǎn)技術(shù)、板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)水平很低,高品質(zhì)的鋼板/帶國內(nèi)還不能夠生產(chǎn),主要從國外引進(如從日本進口的TS/52K),國內(nèi)制造油氣輸送用鋼管大部分采用A3、16Mn鋼制造。70年代末,武鋼從國外引進了先進的冶煉、軋制技術(shù)裝備,當時稱“一米七工程”,使我國板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)有了重大突破。從80年代開始,我國開展了按API標準開發(fā)研制專用管線管。1980-1990年期間,武鋼、鋼鐵研究總院、科學院金屬所、北京鋼鐵學院、寶雞石油鋼管廠等單位密切合作,成功研制出API 5L標準中A、B、X42、X46、X52、X56、X60、X65等8個級別鋼種,基本形成了X65以下管線專用鋼的系列化,鋼管的常規(guī)力學性能已達到API5L標準規(guī)定的強度指標,但實物質(zhì)量水平與國外同類產(chǎn)品相比,韌性指標相差較大。


  20世紀80年代末寶鋼從國外引進的2050mm熱連軋機組投產(chǎn),進一步提升了我國板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)水平,擴大了品種、規(guī)格,同時也大大地促進我國管線鋼的發(fā)展。“八五”期間,針對我國西部油氣田的加速開發(fā)以及10條石油天然氣長距離輸送管線工程的建設的需要,提高國內(nèi)管線鋼/管的制造能力,國務院生產(chǎn)辦、經(jīng)貿(mào)辦立項,由寶雞石油鋼管廠、華北石油鋼管廠牽頭,與寶鋼、武鋼、鋼研總院、石油管道局、西安管材所等生產(chǎn)企業(yè)、科研院所和大學合作,進行了高韌性油氣輸送管線用X52~X65級管線鋼/管系列產(chǎn)品的開發(fā)研制。為使該系列產(chǎn)品做到高強度、高韌性、優(yōu)良焊接性的最佳配合,在化學成分上采用了低碳多元微合金化工藝;在冶煉上采用了爐外精煉、鋼的夾雜物變質(zhì)處理及連鑄保護澆鑄等技術(shù);在軋鋼上采用了控軋控冷技術(shù)。該高韌性油氣輸送管線用鋼各項理化指標符合API5L、GB/T14164-1993標準和西部管線技術(shù)要求,尤其是低溫韌性-40℃Akv≥100J,達到了同期德國、日本主要鋼鐵廠家同類管線鋼實物水平。


  在制管焊接方面,特別是針對鋼管韌性要求的特點,進行了大量的焊接工藝試驗和力學性能試驗,對國內(nèi)焊接材料進行了篩選,確定了采用新的Mn-Mo-Ti-B系H08C高初性焊絲和SJ101 燒結(jié)焊劑的匹配;采用了低殘余應力成型、外焊雙絲串列埋弧焊接工藝和堿性焊條修補等新材料、新工藝,全面提高了焊接質(zhì)量和焊縫性能。在此基礎上,進行了鋼管的實物試制,并成功地研制出國產(chǎn)X60和X65級石油天然氣輸送用焊管。國產(chǎn)X60和X65級石油天然氣輸送用焊管不但強度指標滿足 API 5L、GB 9711-1988、XGJG007-1991等標準對應的強度,而且韌性指標完全滿足所規(guī)定的技術(shù)要求,鋼管級別和質(zhì)量均發(fā)生了突破性的進展,實物技術(shù)水平達到國外同類產(chǎn)品的技術(shù)水平。X60和X65級板卷和螺旋焊管國產(chǎn)化的實現(xiàn),大大縮小了我國高鋼級管線鋼管和國外先進水平的差距,為后來更高鋼級管線鋼和焊管的國產(chǎn)化打下了良好基礎。


  1996年,我國首次采用API標準生產(chǎn)的X52鋼級管線管,應用于第一條沙漠輸氣管道一塔輪線建設。該管道板卷由寶鋼生產(chǎn),鋼管主要由寶雞鋼管廠、資陽鋼管廠和沙市鋼管廠提供,全面實現(xiàn)國產(chǎn)化。


  1997年,我國第一條X60鋼級,直徑Φ660mm,輸送壓力6.4MPa。全長918km的現(xiàn)代化天然氣長輸管線-陜京輸氣管線建成投產(chǎn)。華北、沙市、勝利和寶雞四家石油鋼管廠試制和生產(chǎn)了該管線全部螺旋焊管,并且配合寶鋼實現(xiàn)了X60級管線鋼的國產(chǎn)化。


  1997年6月30日,庫鄯輸油管線(庫爾勒至鄯善)竣工投產(chǎn),這是國內(nèi)首次采用X65鋼級管線,全長475km,設計壓力8MPa,管徑φ610mm,螺旋焊管用的熱軋鋼卷主要由寶鋼提供。